2018 - УМНЫЙ ЗАВОД НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ

Greneco представляет новую модификацию автоматизированной установки пиролиза - Интеллектуальный завод по переработке отходов.

В разделе НОВОСТИ вы можете увидеть обзорное видео установки "Макси-реактор" с производительностью переработки от 11 тонн/сутки.

Производство оборудования Интеллектуального завода налажено на машиностроительных заводах Урала.

Установка состоит из 5-и отдельных модулей высокой заводской готовности в габарите автотранспорта общей массой не более 15 тонн.

Технологический процесс пиролиза автоматизирован и для установки с одним реактором (один модуль) требуется всего 2-3 работника. Поддержание температуры и давления производится в полностью автоматическом режиме с возможностью ручного управления. Данные выводятся на "toch-screen" панель оператора. Блок управления позволяет подключать дополнительные устройства считывания показаний установки для контроля и мониторинга выполнения производственного плана, количества продукции в режиме онлайн.

Внутренняя логистика заводов разрабатывается с учетом многолетнего опыта эксплуатации установки. Движения материалов на заводе не пересекаются, «грязные» производственные процессы расположены в отдельных зонах.

Перед отгрузкой оборудования заказчику производится его контрольная сборка и стыковка всех модулей на заводе-изготовителе. При необходимости выполняются тестовые запуски в режиме пиролиза. Контрольная сборка оборудования осуществляется в соответствии с проектом технологической расстановки оборудования для территории заказчика. Для монтажа оборудования достаточно ровного пола (установка имеет собственную несущую опору), строительные работы не требуются. Время монтажных работ и готовности к пуску оборудования составляет не более 2х недель. Комплект поставки включает все необходимые узлы для осуществления полного производственного цикла без использования подъемно-транспортного оборудования (в некоторых случаях желательно наличие вилочного погрузчика или консольного крана). Эксплуатация оборудования возможна под навесом, либо в неотапливаемом помещении (при условии принятия мер предотвращающих замерзание оборотной воды). Заказчику оказывается техническое сопровождение и поддержка при проектировании объекта, возможно так же проектирование, поставка и монтаж "под ключ".

Установка поставляется с полным пакетом сопроводительной технической документации, включая технологический регламент, руководство по эксплуатации, Паспорт, ТУ, технические условия на продукты переработки, декларацию соответствия, Руководство по эксплуатации, Руководство по обслуживанию, технологическая планировка и положительное заключение Государственной экологической экспертизы.

Описание и состав основных узлов установки "Мини-реактор" с производительностью переработки до 6 тонн/сутки

1. Модуль реактора состоит из следующих узлов:

барабан реактора из жаропрочной стали размером Ø1,9х6 м;
теплоизоляционный кожух с керамической высокотемпературной изоляцией;
опорная рама;
опорные ролики вращения барабана и упорные ролики против осевого смещения;
шестеренчатый привод;
приводной мотор-редуктор;
жидкотопливные горелки;
газовые горелки;
газовая и жидкотопливная магистрали;
камера сгорания с керамической высокотемпературной изоляцией;
узел герметичной выгрузки углеродистого остатка из оси вращения реактора (по принципу бетономешалки);

2. Загрузочное устройство состоит из следующих узлов:

пресс-толкатель с возможностью смены насадок и замены перегородок под различные типы сырья;
наличие 2х люков в торцевой части реактора для загрузки разногабаритного сырья;
уплотнение сырья с усилием в 6т;
площадка обслуживания;

3. Тракт отвода дымовых газов состоит из следующих узлов:

дымоход;
мокрый скруббер;
дымосос;

4. Автоматика и электрика выполнена в следующем функционале:

блок-модуль операторской – мобильный утепленный кабинет оператора с интегрированными силовыми шкафами, оборудованные электроникой Siemens;
клеммные коробки на каждом модуле Оборудования;
мониторинг и контроль координат динамических устройств оборудования;
графическая визуализация процессов;
сигнализация, вывод ошибок/аварий на экран;
широкий набор регулировок работы оборудования;
более 50 алгоритмов для решения всевозможных ситуаций и задач;
автоматический контроль температуры и давления;
аварийная остановка процесса пиролиза;
тахограф (самописец) с записью каждого цикла и всех параметров работы;
расчет объемов переработки сырья и продукции;
источник резервного питания.

5. Узел выгрузки металлокорда состоит из следующих узлов:

люк реактора увеличенного сечения для выгрузки стального корда;
приёмный ящик для беспылевой выгрузки корда и его транспортировки;
тяговое устройство извлечения корда.

6. Модуль линии конденсации состоит из следующих узлов:

теплообменные аппараты пофракционной конденсации пиролизной жидкости, включая сепарацию тяжелых фракций (битум, смолы, асфальтены);
емкости для сбора пиролизной жидкости с индикацией уровня;
топливный насос перекачки топлива в тару (цистерну);
система безопасности, включая затворы и клапаны обратной вспышки;
запорная арматура, дублирующие магистрали, смотровая колба;
емкость оборотной воды с системой охлаждения;
циркуляционный водяной насос;
кабельная разводка, точка ввода электроэнергии;
самонесущая опорная рама.

7. Система контроля давления газа в системе, экстренная утилизация газов в случае ЧС:

внешняя факельная горелка инжекционного типа с возможностью работы без электро энергии;
газовая рампа, состоящая из нескольких дублирующих друг друга трубопроводов;
система автоматического поддержания заданного интервала давления путем дозированного сброса давления газов в факельную горелку и их сжигания.

Внешний вид установки в составе 2-х модулей

Параметры установки (на каждый модуль)

Преимущества установки

возможность утилизации цельных шин диаметром до 1700 мм;
герметичная выгрузка сухого углеродистого остатка без пыления;
высокое качество конечных продуктов переработки: сбор пиролизной жидкости сепарированной по фракциям, возможность прокалки углеродистого остатка, сепарация металлокорда от углерода в процессе пиролиза, отсутствие запаха углеродистого остатка;
безопасность технологического процесса обеспечена низким давлением в системе, небольшим количеством единовременно перерабатываемого сырья и автоматизированной системы управления и контроля.
низкая инерция процесса нагрева и охлаждения обеспечена использованием материалов с высокой теплопроводностью и аэродинамическими свойствами топочного узла;
высококачественные материалы и комплектующие: барабан реактора из жаропрочной стали в процессе пиролиза вращается и прогревается равномерно (разница температур составляет около 40˚С), что обеспечивает длительный срок его службы. Легкая и гибкая высокотемпературная теплоизоляция обеспечивает минимальную теплоемкость. Насосное оборудование, горелочное оборудование и автоматика европейских производителей;
реактор изготовлен на высокоточном оборудовании с применением специальной оснастки, что повышает качество, снижает биение и увеличивает срок его службы;
проверка и контрольная сборка всего оборудования на заводе-изготовителе;
модульная конструкция установки на опорных рамах обеспечивает высокую мобильность и отсутствие необходимости в специальном многоуровневом фундаменте. Для монтажа оборудования достаточно ровного бетонного покрытия;
в конструкции установки предусмотрены резервные магистрали и дублирование ряда устройств, что позволит продолжать работу в случае возникновения аварийной ситуации с оборудованием;
в комплект поставки установки входят все необходимые для эксплуатации исполнительные механизмы и элементы (за исключением емкости под оборотную воду охлаждения линии конденсации);
быстрый срок ввода установки в эксплуатацию с момента заключения договора;
срок окупаемости установки не превышает 3 лет;
наличие полного пакета сопроводительной технической и разрешительной документации: технический регламент, руководство по эксплуатации, декларация соответствия, положительное заключение Государственной экологической экспертизы и др.

Услуги и работы

Вместе с поставкой оборудования мы предлагаем следующий перечень дополнительных услуг:

подготовка задания на проектирования объекта (технологическая расстановка оборудования);
контрольная сборка установки на заводе-изготовителе и сдача ее заказчику;
шеф-монтажные работы на объекте заказчика;
пуско-наладка оборудования;
обучение персонала в длительный интервал времени;
техническое обслуживание и поставка запасных частей.